LF 大型ブラストルーム

不二製作所の大型ブラストルームを見学された多くのお客様が、ブラスト加工中の視界の良さと加工終了後の換気スピードに驚かれます。
従来のブラストルームでは「ブラスト加工中は何も見えないくらい粉じんが舞い上がっていること」や「加工終了後のモヤモヤが収まるのに何十分もかかること」は仕方ないことでした。その原因は、加工室内の気流が複雑で乱れた状態となっているため、どんなに換気回数を増やしても、重力で落下した粉じんが何度も乱気流に巻き込まれて舞い上がったり、気流が滞る箇所の粉じんがいつまでも換気用集塵機に捕集されずに漂っていることにあります。
しかし、当社ではこの問題を解決するために加工室内全体に一定方向の気流を作り出し、換気スピードを劇的に改善することで加工中も視界良好で、加工終了後はスムーズにモヤモヤが晴れるブラストルームを実現致しました。

bad : 加工中は粉じんで何も見えない従来のブラストルーム

• 加工室内が非一方向の気流
• いつまでも粉じんが漂っている
• 良く見えないから加工が安定しない

good : 加工中も視界良好な全く新しいブラストルーム

• 加工室内が穏やかな一方向の気流
• 室内換気スピードが劇的に改善
• 良く見えるから加工が安定

加工対象が大型になればなるほど多いのが、平らな床の上に囲いをしただけのシンプルなブラストルーム。
このブラストルームの場合は、研磨材の循環、回収機能をもたないため、ブラスト加工後の研磨材は作業者がスコップなどを使って回収し、再噴射のためにタンクへ投入しなければなりません。この回収作業のためブラスト作業に専念できず、作業効率が著しく低下致します。また、重い研磨材を何度も集めてタンクへ投入する作業が重労働です。

そんな悩みを解決したのが不二製作所独自の風力循環システムです。
噴射された研磨材は、ブラストルームの床下ホッパー部分から自動的に風力回収され、その後、分級ユニットにて破砕した研磨材や粉じんと使用可能な研磨材が分離され、粉じんは集塵機に捕集されます。まだ使用可能な研磨材は再度ブラスト加工に使用されます。
これにより作業者は研磨材回収の重労働から解放され、ブラスト加工のみに専念することが出来るため、作業効率が向上致します。また、分級ユニットで破砕した研磨材や粉じんが取り除かれるため、噴射研磨材の粒度が常に均一に保たれ、安定した加工面を実現致します。

bad : 噴射後の研磨材を人力で回収する重労働なブラストルーム

• 人力で研磨材回収するのが重労働
• 度々の回収により作業効率が悪い
• 噴射研磨材に粉じんや異物が混じる
• 加工面が安定しない

good : 風力循環で回収・分級が自動化されたブラストルーム

• 自動化されて重労働から解放
• ブラスト加工作業のみに専念できる
• 破砕した研磨材や粉じんを分級可能
• 常に安定した加工面を実現

従来のブラストルームでは、噴射後に研磨材を回収する機能を付けた場合、ブラスト加工室の下に大きなホッパーと回収用のベルトコンベアやスクリューコンベア、そして研磨材をタンクへ投入するためのバケットエレベーターを設置しなければならず、加工室の下に深さ1.5メートル以上のピット（基礎掘り）工事が必須でした。

ピット工事には数百万円の費用がかかってしまい、「この出費を無くすことは出来ないだろうか」というお客様の声にお応えして開発したのが低床構造ブラストルームです。
床下の研磨材を風力だけで回収する弊社独自の風力循環システムで、架台高さ400㎜～600㎜という低床化を実現しました。本システムでは回収だけではなく、使用可能な研磨材の分級も同時に行うため、ベルトコンベアやスクリューコンベアを使った回収システムでは成しえない、安定したブラスト加工が可能になります。

この低床化により、地面に直置きで設置しても作業者が台などに乗らずに目視で安全確認しながら重量物の搬入作業が可能となっております。また、地面とブラスト加工室内を同じ高さにしたい場合でも浅いピットで済むため、深いピットを掘る場合と比べて、工事費が大幅に下がります。

bad : 噴射後の研磨材を人力で回収する重労働なブラストルーム

• 人力で研磨材回収するのが重労働
• 度々の回収により作業効率が悪い
• 噴射研磨材に粉じんや異物が混じる
• 加工面が安定しない

good : 直置き運用も可能にした低床構造のブラストルーム

• 低床構造でピットレスも可能
• 風力で回収と同時に分級も実施
• 付帯設備の削減で省スペース化

従来のブラストルームでは、深く掘ったピットに設置したベルトコンベアやスクリューコンベアを使って、噴射後の研磨材を回収しています。
この仕組みは床下のホッパーとコンベアを密着させられないため､研磨材が隙間からこぼれてピットに沢山溜まっていきます。溜まった研磨材は定期的に人手で清掃しなくてはなりません。深くて狭いピットの底での作業はとても過酷なもので、やりたくない作業の一つです。また、高額なベルトやスクリューも研磨材との摩擦で搬送性能が徐々に低下します。これらも一定期間で交換が必要になります。
この交換作業も狭いピット内で行うため研磨材の清掃作業以上に過酷な作業となります。そのため、高い工賃を払って外部に委託することが多いようです。

このような問題点を改善するために、不二製作所では風力のみで研磨材を回収・分級するシステムを開発。ピット内での過酷な作業は不要となりました。また、本システムを搭載した低床ブラストルームは従来のブラストルームにあった「ベルトやスクリュー」を必要としません。そのため回収コンベアにかかっていたメンテナンス費用も不要となりました。
風力回収では、研磨材が直管内を浮遊しながら運ばれるため、摩耗もほとんどありません。また、加工室の床材は簡単に取り外せるので、ホッパー部の清掃も簡単に行えます。

bad : メンテナンスに多大なコストと労力が必要なブラストルーム

• 回収コンベア部品は定期交換が必須
• 付帯設備が多く消耗部品の費用が高額
• 狭いピット内での過酷な作業

good : ランニングコスト削減を考慮して設計されたブラストルーム

• 加工室下の回収部はほぼ摩耗しない
• 風力回収のため付帯設備が少ない
• 加工室内から容易に異物除去が可能